Tempest Plus 922.30
Máxima fluidez para producciones de bajo espesor

IMA Tempest Plus 922.30 es la solución más fluida de la gama Vortex 2, adecuada para producciones extremadamente flexibles como muestrarios, prototipos, sobre medida y colecciones cápsula. Desarrollado para adaptarse a producciones reducidas pero frecuentes que requieren máxima eficiencia y versatilidad de corte, operando con colchones de tejidos (y no solo) con espesor de hasta 30 mm comprimidos.

Estructuralmente diseñado para alcanzar un rendimiento dinámico de altísimo nivel y reducir los tiempos de inactividad durante el proceso. El software único de control, simple e intuitivo, está instalado en el ordenador que maneja la máquina de corte, aumentando su eficiencia y productividad.

El software AMI gestiona la adquisición de los archivos de corte, su eventual modificación (disponible como accesorio un paquete software con las principales funciones CAD como: mover, copiar, modificar, etc.) y la ejecución del corte mismo. AMI permite la modificación en tiempo real del archivo en proceso, ajustando no solo los parámetros de corte, sino también los tipos de trabajo o la selección de las plantillas a trabajar. Está disponible la posibilidad de memorizar un número ilimitado de perfiles de trabajo para ser llamados cuando se necesiten.

Preparado para Industria 4.0 y el sistema IMA Syncro Cutting Room. La innovadora gestión del sistema de aspiración y la gestión dinámica de la ventana de corte garantizan una reducción del consumo con las mismas prestaciones.

La tecnología digital totalmente basada en el protocolo de comunicación ETHERCAT permite controlar en tiempo real el estado de la maquina con funciones de autodiagnóstico y opciones automáticas de ajuste del rendimiento según el tipo de trabajo en curso. El movimiento del puente se gestiona mediante eje eléctrico (eje gantry), la gestión de la presión del aire de los componentes más involucrados en el proceso de corte está diferenciada electrónicamente, y además, hay un panel de control táctil ubicado en el puente para permitir al operador una mayor facilidad de intervención. Al estar equipado con inverters en todos los componentes, se asegura una gestión eco-amigable de cada motorización.